IFS’te Planlama Metotları, MRP (Material Requirements Planning) çalıştığında yeni ihtiyaç doğduğunda lotların (sipariş/üretim miktarlarının) nasıl oluşturulacağını belirler. Yani mesele sadece “ne kadar gerekiyorsa o kadar al/üret” değil; aynı zamanda:
- Kurulum/başlatma maliyeti (setup / order overhead) ile
- Stok taşıma maliyeti (stock keeping / holding cost)
arasında denge kurmaktır.
Yanlış metot seçimi, bazı parçalarda gereksiz sık siparişe; bazılarında ise şişen stok ve nakit bağlamaya yol açabilir. Bu yazıda IFS’te sık kullanılan planlama metotlarını (A’dan T’ye) pratik bir bakışla özetliyorum.
Planlama metodu seçerken kısa kontrol listesi
Aşağıdaki sorular seçimde hızlı yön verir:
- Parça pahalı mı, nadir mi kullanılıyor? (stok riski yüksek)
- Parça çok farklı ürün ağacında sık tüketiliyor mu? (sık ve döngüsel ikmal gerekir)
- Depolama alanı kısıtlı mı? (silo vb.)
- Setup/başlatma maliyeti yüksek mi? (az ama büyük lot daha mantıklı olabilir)
- Talep belirsiz mi? (güvenlik stoğu / güvenlik terminini nerede konumlandırmalı?)
İpucu: Güvenlik stoğu veya güvenlik terminini, ürün ağacında art arda birçok seviyeye yığmak genelde planı gereksiz şişirir. Belirsizliğin “en anlamlı” olduğu seviyede konumlandırmak daha sağlıklıdır.
IFS Planlama Metotları — Ne yapar, ne zaman mantıklı?
A) Lot-for-Lot (L4L) — “Ne gerekiyorsa o”
Mantık: Her dönemin sipariş/üretim miktarı, o dönemin net ihtiyacı kadar olur (min/max/multiple lot kuralları varsa dikkate alınır).
Ne zaman iyi:
- Pahalı ve seyrek kullanılan parçalar
- Gereksiz stok birikimini istemediğiniz durumlar
Risk: Çok sık sipariş/kurulum doğurabilir; yoğun kullanılan standart komponentlerde verimsiz kalabilir.
B) Order Point Planning — “Sipariş noktası altına düşerse”
Mantık: Parça MRP’nin klasik patlatma mantığından bağımsız ele alınır. Eldeki stok, sipariş noktasının altına düşünce sistem sipariş önerisi üretir.
Ne zaman iyi:
- Tüketimi daha istikrarlı olan, düzenli ikmal istediğiniz parçalar
- Çok farklı ürünlerde kullanılan “genel” komponentler
C) Replenishment Level — “Seviyeyi tamamla”
Mantık: Order point benzeri; farkı şu: sipariş miktarı sabit değil, hedeflenen yenileme seviyesine tamamlamak için hesaplanır.
Ne zaman iyi:
- Depolama limiti olan veya “hedef seviye” ile çalışılan stoklar (ör. silo/kapasite kısıtı)
D) Fixed Lot Size — “Her seferinde sabit miktar”
Mantık: Sipariş/üretim önerileri sabit lotla oluşturulur (min/multiple gibi lot kurallarınız “aynı sabit” olacak şekilde tanımlanır).
Ne zaman iyi:
- Üretimde/tedarikte standart parti ile çalışıyorsanız
- Ayar/kurulum süreçleri partiyi standardize etmeyi gerektiriyorsa
Risk: Talep küçükken fazla stok biriktirebilir.
E) Least Unit Cost — “Birim maliyeti minimize edecek lot”
Mantık: Setup maliyeti ile stok taşıma maliyetini karşılaştırarak, ileriye dönük talebi birleştirip birim maliyeti en düşük noktada lotu belirlemeye çalışır.
Tipik olarak şu gibi bir yaklaşım vardır:
- Günlük stok taşıma maliyeti (yaklaşık):
hgu¨n≈Envanter faiz oranı×Standart fiyatYıllık stok gu¨n sayısıh_{\text{gün}} \approx \frac{\text{Envanter faiz oranı} \times \text{Standart fiyat}}{\text{Yıllık stok gün sayısı}}hgu¨n≈Yıllık stok gu¨n sayısıEnvanter faiz oranı×Standart fiyat
Ne zaman iyi:
- Hem setup hem stok maliyetleri “anlamlı” seviyede yüksekse
- Lot büyüklüğünü ekonomik olarak optimize etmek istiyorsanız
Not: Standart fiyatın 0 olduğu senaryolarda sistemin “tahmini malzeme maliyeti” gibi alanları referans alması gerekebilir (kurgu/parametreye bağlı).
F) Part Period Balancing (PPB) — “Toplam maliyet dengesine yaklaş”
Mantık: E’ye benzer şekilde setup vs taşıma maliyetini dengeler; amaç, “stokta kalma günleri” ile setup maliyetinin ilişkisini dengeli bir noktaya getirmektir.
Ne zaman iyi:
- Talep dalgalı ama ekonomik lot optimizasyonu istiyorsanız
- “Kaç günlük talebi birleştireyim?” sorusuna maliyet bazlı cevap arıyorsanız
G) Order Cover Time — “Şu kadar günü kapat”
Mantık: Sipariş gerekiyorsa, lot miktarı tanımlı kapama süresi (gün) boyunca beklenen toplam talep kadar seçilir (min/max/multiple lot kurallarıyla birlikte).
Ne zaman iyi:
- Haftalık/2 haftalık gibi periyodik ikmal kurguları
- Tedarikçinin sevkiyat ritmi belli olan parçalar
H) Buffered Part — “Net flow ve buffer zonlarıyla yönet”
Mantık: Burada yaklaşım daha “buffer yönetimi” odaklıdır. Tüm gelecek talepleri körlemesine toplamak yerine; bugün, geçmiş gecikmeler ve belirli ufuk içindeki ‘spike’ talepler gibi unsurlara bakılır, arzlar ve eldeki stokla birlikte Net Flow hesaplanır.
Özet mantık:Net Flow=Eldeki+Ac¸ık arzlar−Gecikmis¸ talepler−Bugu¨nku¨ talepler−Nitelikli spike talepler\text{Net Flow} = \text{Eldeki} + \text{Açık arzlar} – \text{Gecikmiş talepler} – \text{Bugünkü talepler} – \text{Nitelikli spike talepler}Net Flow=Eldeki+Ac¸ık arzlar−Gecikmis¸ talepler−Bugu¨nku¨ talepler−Nitelikli spike talepler
Net Flow, tanımlı buffer bölgelerine (kırmızı/sarı/yeşil) göre yorumlanır. Net Flow yeşilin altına düşerse sistem planlı arz oluşturur.
Ne zaman iyi:
- Dalgalı talep ve “spike” etkisi olan parçalarda
- Buffer mantığıyla (DDMRP benzeri) daha kontrollü tepki vermek istediğinizde
K) Blow Through — “Ara seviye: talebi aşağıya geçir”
Mantık: Gerçek bir stok/planlama nesnesi gibi davranmaz; eldeki her zaman 0 kabul edilir, MRP bu seviyede sipariş/üretim önerisi üretmez, talebi doğrudan alt seviyeye aktarır.
Ne zaman iyi:
- Ürün ağacında “ara montaj/ara adım” gibi, planlamak istemediğiniz ama yapıyı taşımak istediğiniz durumlarda
M) Manufacturing Cell Part — “Hücre içinde planla, komponenti patlatma”
Mantık: MRP bu parçalar için shop order requisition oluşturabilir; ancak komponent patlatma yapılmaz. Requisition shop order’a dönüşene kadar MRP’de farklı davranışlar görülebilir (kurguya bağlı).
Ne zaman iyi:
- Üretim hücrelerinde bileşen patlatmasını ayrı bir disipline bırakmak istediğinizde
N) Next Level Demand — “Pull mantığına yakın”
Mantık: MRP bu parçaları klasik anlamda işlemez; talep, müşteri siparişi gibi tetikleyicilerle “çekme” mantığında ele alınır. Stok yetmezse shop order/purchasing requisition oluşur.
Ne zaman iyi:
- “Talep yoksa üretme/satın alma” prensibini sıkı uyguladığınızda
O) Level 0 Part (Master Schedule için)
Mantık: Master Schedule (MS) tarafında seviye 0 hesaplaması için kullanılır. Seviye 0’dan ürünlere kırılımda blow-through/phantom benzeri ara adımlar kurgulanabilir.
Ne zaman iyi:
- Tahminleri MS seviyesinde yönetip alt seviyelere dağıtmak istediğinizde
P) Phantom Part — “Stok kullan, kalanını aşağı patlat”
Mantık: Blow-through’a benzer şekilde talebi alt seviyeye aktarır; ancak phantom parçada eldeki stok bulunabilir ve öncelikle o stok kullanılır. Kalan ihtiyaç komponentlere aktarılır.
Ne zaman iyi:
- Yapıyı sade tutmak, ara montajı stokla/stoğa dokunarak yönetmek istediğinizde
- Yedek parça gibi senaryolarda ara yapı kolaylığı sağlamak için
T) Master Schedule Blow Through Part — “MS’e uyarlanmış phantom/blow-through”
Mantık: Master Schedule bağlamında tahmin/planı level 0’dan level 1’e dağıtmaya uygun özel blow-through yaklaşımıdır.
Ne zaman iyi:
- MS tahmin dağıtımı kurgularında
Hızlı seçim rehberi (pratik)
- Pahalı, seyrek tüketim → A (Lot-for-Lot)
- Sık tüketilen, birçok yapıda kullanılan komponent → B (Order Point) veya G (Cover Time)
- Alan kısıtı / hedef seviye → C (Replenishment Level)
- Sabit partiyle çalışmak zorunlu → D (Fixed Lot Size)
- Setup + taşıma maliyeti optimizasyonu → E / F
- Belirgin periyotla ikmal → G
- Spike’lı/dalgalı talep, buffer yönetimi → H
- Ara seviye sadece yapı taşısın → K / P (stok davranışına göre)
Sık yapılan hatalar
- Çok kullanılan komponentlerde Lot-for-Lot ile aşırı sık sipariş/kurulum yaratmak
- Pahalı parçada “çok büyük minimum lot” tanımlayıp gereksiz stok bağlamak
- Aynı ürün ağacında arka arkaya birçok seviyeye güvenlik stoğu/termini yığmak
- E/F gibi maliyet bazlı metotlarda fiyat/overhead/faiz gibi parametreleri gerçekçi tutmamak
Sonuç
IFS’te planlama metodu seçimi, MRP’nin “doğru zamanda doğru miktarı” üretmesi için en kritik kaldıraçlardan biri. Tek bir “en iyi yöntem” yok; parça sınıfı, maliyet yapısı, tedarik/üretim ritmi ve belirsizlik seviyesi belirleyici.